胶东在线10月29日讯（记者 王向荣 阎威臣 摄影 李刚）在烟台海阳制造的钢制安全壳，安装到海阳核电3、4号机组的核岛上，像一个“金钟罩”，为未来核电机组的安全运行保驾护航。29日，“核创未来 绿能同行——2025烟台清洁能源产业媒体采风活动”媒体团一行走进国家电投集团旗下的山东核电设备制造有限公司（以下简称“国核设备”），探访核电产业链上的这颗明珠，如何成为全国核电版图上的“硬核支柱”。
从零起步，打造核电装备制造“国家队”
2007年，当国核设备在海阳成立时，中国三代核电装备制造领域几乎是一片空白。作为国家电力投资集团公司二级单位，这家企业从诞生之初就肩负着特殊使命。
“公司成立之初，我们仅用10个月便完成厂房和生产线建设并投产。”企业副总工程师刘茂平说道。带着使命而生的国核设备，开足马力开展三代核电技术引进、消化、吸收、再创新，圆满完成世界首批4台AP1000核电机组关键设备国产化使命。
18年砥砺前行，国核设备已从当年的一片滩涂地，发展成为世界首家非能动压水堆核电站专用装备制造企业。产品已覆盖“国和一号”、“华龙一号”、高温气冷堆等12个主流核电堆型，为50个核电机组提供41类关键设备。其中，钢制安全壳、一体化堆顶组件等核心设备国内市场占有率高达100%，是名副其实的“硬核支柱”和“关键力量”。
在烟台，国核设备深度融入本地核电产业生态，为“国和一号”、海阳核电等重大项目提供核心装备支撑；在全国层面，作为国家核安全局认定的民用核安全设备焊接人员资格考核中心，累计为全国100余家核电从业单位培养4000余项核级焊接人才，同时牵头或参与10余项国家科技重大专项，主编13项国家及行业标准，持续以技术创新推动我国核电装备从“跟跑”向“领跑”跨越，为国家清洁能源战略落地提供了坚实的装备保障。
破解“卡脖子”难题，技术突破问鼎世界领先
在国核设备的车间里，最引人注目的莫过于那些庞然大物——核电站钢制安全壳。这些直径达40多米的“巨无霸”，是保障核电站安全运行的关键屏障。
“钢制安全壳是直径43米、高73米的超大型压力容器，是实现核电站非能动功能的关键设备。”刘茂平介绍，企业攻克了大尺寸高强度调质钢板中温模压成形技术、超大型薄壁容器组件模块化制造技术、大型薄壁组件局部焊后热处理技术，解决了钢制安全壳整体形状精度控制难题，满足安全壳外侧水膜成形的精度要求，实现了核电站非能动冷却功能从“设计理念”落地为“工程实践”。
这个项目不仅获得了国家发明专利32项、国际专利4项，形成国际标准1项、国家标准1项和行业标准4项，还荣获国家专利金奖、国家科技进步二等奖等殊荣。更经多位院士组成的鉴定委员会认定：钢安全壳建造技术取得了系统性的重大突破，达到国际领先水平，为我国第三代非能动压水堆核电建设和发展提供了重要技术保障。
智造“破冰”，从“国产化突破”向“自主化引领”跨越
面对新一轮科技革命，国核设备率先开启数字化转型之路。企业聚焦“设计制造一体化、生产执行数字化、经营管理智能化、分析决策智慧化”核心数智化建设方向，开展核电制造领域数智化新平台、新技术及新装备的研发与应用。
在国核设备的数字化车间里，传统制造模式正被颠覆。创新智造的“破冰”，正助力企业“四横、两纵”数字化体系的构建，助力“数字化车间、智能化工厂”建设目标的分阶段实现，为中国核电装备制造探索未来方向。
国核设备作为烟台清洁能源产业链上装备制造的关键一环，还通过“技术协同、项目共建、市场共享”与产业链上下游企业协同发展：与上海核工院北方分院开展“协同办公”合作研发新产品，与鞍钢、太钢等上游企业合作开展关键材料国产化研究，与海阳装备制造联盟企业、周边加工制造企业、劳务服务商开展生产合作，共同为烟台市域内外的核电项目提供高质量的产品和服务。2024年企业营收同比增长11.63%，为烟台经济发展带来了持续的经济增量、税收和就业。
展望未来，烟台正加速构建“核、风、光、氢、储”多能互补的清洁能源体系，四大核电基地与产业集群的蓝图已然绘就。国核设备将紧抓时代机遇，继续聚焦核能装备制造主业，持续提升专业化能力，不仅为烟台的经济绿色低碳高质量发展注入强劲动力，更以央企的担当，为国家清洁能源战略的落地做出更大贡献。
